La ruota destra non è mai rotonda. E non è magro. E ancora di più senza cuscinetti in legno o carbonio e coni anatomici rivestiti in pelle traforata. Così credono molti proprietari di macchine sintonizzate. E da parte mia aggiungo che è utile che un buon volante abbia un design certificato con un airbag. Quindi, la ruota giusta può essere ottenuta sintonizzando il volante di fabbrica.
Diversi esperti praticano diversi metodi di fabbricazione di inserti e anatomia sul volante. Suggerisco di utilizzare la tecnologia a matrice basata sul modello in argilla. Il vantaggio della plastilina nell'efficienza della ricerca della forma del modello. Il vantaggio della matrice è la possibilità di riutilizzo nella fabbricazione dello stesso timone o frammenti di croste per timoni di altre dimensioni.
La parte centrale del volante non richiede l'intervento di un sintonizzatore; l'airbag dovrebbe funzionare correttamente. Solo il bordo e parzialmente gli aghi possono essere aggiornati.
01. Il design del cerchio, puoi provare a copiare semplicemente da un volante esistente, ma puoi inventarti il modulo stesso. Il modo più semplice per immaginare l'ambito volante è quello di dipingere i contorni sull'immagine del timone del donatore. Ma, secondo me, non dovresti indugiare a lungo sulla carta, perché i requisiti ergonomici e il design del volante possono distruggere le tue fantasie sfrenate.
02. È particolarmente bello migliorare il costoso volante di un'auto prestigiosa, anche se provare la tua mano vale qualcosa di più semplice.
03. La maggior parte dei volanti delle auto moderne sono rivestiti in pelle, che scatto prima. Un guscio in gomma morbida si apre sotto la pelle.
04. Se decidessimo di cambiare il contorno esterno del volante, dovremo tagliare la gomma in eccesso dal telaio del cerchione. Ma non lasciarti coinvolgere dalla pulizia del telaio dalla gomma, è meglio lasciarlo in luoghi dove non interferisce con il cambio di forma.
05. E ora, in modo libero, stiamo cercando di cercare le proporzioni corrette e le configurazioni di forma intuitive sul volante in plastilina. Confronta il cast ergonomico ottenuto dalla plastilina con il modello originale del timone. Trasferiamo dossi caratteristici, ammaccature e prese dal disegno alla plastilina e di nuovo "pompiamo" la praticità del volante lungo il braccio.
06. Iniziamo a elaborare la forma approssimativamente incastrata del volante su un lato. Allo stesso tempo, l'eterna disputa è che la cosa principale è la plastilina o lo stucco che risolvo a favore dello stucco.Ciò significa che non luciderò la plastilina con una finitura a specchio per rimuovere una matrice quasi finita, ma modificherò le irregolarità rimaste sulla plastilina sul volante finito con stucco. Ma sulla plastilina, dobbiamo contrassegnare le linee con delle fessure per rattoppare la pelle e le fratture della forma plastica con costole appuntite. Dalla plastilina finita di metà del volante, rimuovere i modelli dal cartone spesso.
07. Trasferiamo i contorni, le linee di fessure e gli spigoli della forma attraverso i modelli sull'argilla sull'altro lato del volante. Lo spessore laterale del bagel può essere controllato con una pinza, confrontando i punti corrispondenti a destra e a sinistra.
08. E ora il modulo è stato creato, ma non affrettarti a lanciare i modelli di contorno. Con il loro aiuto, abbiamo bisogno di realizzare una cassaforma per formare le flange del connettore delle mezze forme della matrice.
Come qualsiasi volume chiuso, è possibile ottenere un solido volante incollando insieme le croste superiore e inferiore dello stampo. Per realizzare queste metà in fibra di vetro, dobbiamo prima realizzare uno stampo da un modello di plastilina. Un connettore lungo le flange dividerà la matrice del volante in due metà separate, in cui è facile realizzare le croste superiore e inferiore delle parti dello sterzo stesse.
09. La cassaforma delle flange deve essere installata rigorosamente sul piano della sezione longitudinale più ampia del volante. Di solito fisso la piastra di cassaforma in cartone con pezzi di plastilina sul retro.
10. Lavorare con la fibra di vetro, e in particolare lo stampaggio a contatto della fibra di vetro impregnata con resina poliestere, offre possibilità praticamente illimitate per la fabbricazione di forme tridimensionali. Il materiale allo stato liquido avvolge liberamente le superfici di qualsiasi curvatura e configurazione. Un composito indurito può essere completamente utilizzato per lo scopo previsto. Quando si formano matrici ruvide, di solito non uso gelcoat (una speciale resina spessa per la superficie di lavoro) e costose resine a matrice. Ma ammetto che a volte "abuso" l'addensante-aerosil (polvere di vetro). La mia resina relativamente spessa ostruisce bene la rugosità del modello e riempie gli angoli acuti sullo stampo. Ma la qualità dello stampaggio è influenzata anche dal materiale di rinforzo. I primi due strati, specialmente su una superficie complessa, Lo copro con un tappetino in fibra di vetro di grado 150 o 300. Non consiglio di applicare molti strati contemporaneamente - questo porterà inevitabilmente a deformazioni in fibra di vetro. Dopo un'ora o mezza, la resina diventa solida, ma il processo di polimerizzazione è ancora in corso.
11. Nel frattempo, il primo stampaggio polimerizzerà, giro il volante e rimuovo la cassaforma di cartone. Al fine di evitare che la resina si attacchi alla cassaforma, in precedenza l'ho rivestita con un composto di separazione a base di cera (Teflon automobili polacco).
12. Quando non c'è un separatore a portata di mano e il tempo non tollera, sigillo la superficie di contatto con del nastro adesivo. È facilmente rimovibile dal poliestere indurito. Quindi questa volta ho chiuso la flangia.
13. Anche il lato inferiore del modello è coperto da uno strato di fibra di vetro. Dopo che la resina è "lievitata", cioè prima è passata da un liquido a uno simile a una gelatina, e poi a uno stato solido, giro di nuovo il volante. Applico uno strato di spesso strato di vetro di grado 600 sul lato anteriore del modello, avendo precedentemente pulito il precedente strato di plastica con carta vetrata. applicando alternativamente strati, aumento lo spessore della buccia della matrice a 2-2,5 mm (che corrisponde a 1 strato di vetro opaco marca 300 e 2 strati di marchio 600).
14. La matrice completamente incollata viene mantenuta per circa un giorno, anche se nelle condizioni di una corsa costante la sera, la matrice formata è già al mattino per andare al lavoro.
15. Flessibile e morbido in vetroresina allo stato liquido, l'indurimento mostra la sua astuzia. Guardando la sua superficie di lecca-lecca, voglio tenerlo a mano. Ma gli aghi di vetro invisibili e sporgenti possono ferire gravemente la mano. Pertanto, prima di tutto, pulisco leggermente la superficie della matrice con carta vetrata. Il bordo ispido e spinoso della matrice deve essere tagliato, lasciando una flangia larga 25-30 mm. A una distanza di 10 mm dal bordo del modello, è necessario praticare i fori di montaggio per le viti nelle flange. In questo modulo, la matrice è pronta per la rimozione.
16.Con una lama di coltello o un sottile righello d'acciaio, scolleghiamo le flange attorno all'intero contorno. Quindi espandiamo il divario formato tra le flange e separiamo le mezze forme della matrice. Un sottile strato di modello di plastilina durante la rimozione della matrice viene distrutto, rimanendo parzialmente in mezze forme.
17. I residui di plastilina possono essere facilmente rimossi dalla matrice. Quindi la superficie interna può essere pulita con cherosene. Pulisco i contorni delle flange con carta vetrata. Sulla superficie di lavoro della matrice pulita, i difetti nei difetti del modello di plastilina sono chiaramente visibili, che correggo con la stessa carta vetrata.
Anche con questa matrice approssimativa puoi creare diverse dozzine di timoni. Ma chi ti darà così tanti volanti identici per la messa a punto? Ma i lavori esclusivi con plastilina e fibra di vetro sono molto richiesti.
Seconda parte:
La matrice ruvida realizzata utilizzando la normale resina poliestere (a differenza della resina matrice finale) presenta un significativo restringimento e restringimento, portando alla distorsione della forma originale. Inoltre, più piccola e complessa è la parte, più evidente è la deformazione. Ritiri particolarmente forti si verificano negli angoli, come nel nostro caso lungo l'intero arco della sezione del mezzo stampo. Quindi, al momento della loro completa polimerizzazione, si accumulano disadattamenti visibili di una mezza forma rispetto ad un'altra lungo il contorno nelle parti del volante stesse. Ma, per questo, è anche una matrice approssimativa, solo per aiutarci a trasferire l'idea di plastilina in un bianco di fibra di vetro della forma futura, o servire come strumento temporaneo (economico) per studiare la domanda di un nuovo prodotto.
01. Prima di iniziare a creare metà del volante, preparo il volante per incollarlo. Togliendo gradualmente la gomma in eccesso dal cerchio e dai raggi, ho messo il volante nella metà forma della matrice. Allo stesso tempo, provo a lasciare il minor spazio possibile tra il bordo e la superficie della matrice per l'incollaggio.
02. Puoi incollare le croste del volante in una sola volta, posando immediatamente due strati di vetro opaco da 300 mm. La cosa principale è cercare di formare "a secco", cioè rimuovere la resina in eccesso con una spazzola schiacciata.
03. Un oggetto con uno spessore di due strati di un sottile tappetino di vetro risulta fragile, quindi deve essere rimosso dalla matrice con cautela. Faccio clic sui bordi della vetroresina che sporgono lungo i bordi della matrice l'uno verso l'altro ed estraggo delicatamente la crosta.
04. I bordi irregolari delle parti rimosse devono essere tagliati secondo la stampa lasciata sulla parte dai bordi della matrice. Per tagliare, puoi usare un elettroutensile o puoi segare con una lama da metallo per metallo.
05. Provo le croste al volante, mentre rifilo, se necessario, la gomma del volante. Per un migliore adattamento delle parti, la superficie interna della fibra di vetro deve essere pulita con carta vetrata ruvida, rimuovendo gli aghi in fibra di vetro e i flussi di resina.
06. Modificando gradualmente i bordi delle parti e del cerchio, inserisco le metà l'una sull'altra sul volante. Ben combinati e liberamente seduti sulle croste del volante sono pronti per l'incollaggio.
07. Esistono due modi per incollare i semistampi. Di solito, le parti da incollare vengono inserite nella matrice, che nello stato assemblato le combina e preme contro il bordo. Ma ho deciso di montare il volante senza usare una matrice. Volevo verificare l'accuratezza della combinazione di parti e la qualità del riempimento con materiale adesivo l'intero spazio all'interno del volante e delle cuciture. Come incollaggio, utilizzo una miscela di resina poliestere, aerosil (polvere di vetro) e fibra di vetro. Si scopre un porridge simile a uno stucco riempito di vetro, solo il tempo di stagionatura è molto più lungo. Con questa composizione, riempio le metà del volante e le schiaccio sul cerchione. Rimuovo il porridge in eccesso spremuto dalle cuciture e fisso le mezze forme con del nastro adesivo. I punti correttamente deformati delle croste sono corretti con morsetti.
08. Il riscaldamento di una parte indica una reazione di polimerizzazione intensamente procedente. Tra un'ora e mezza o due dopo l'inizio dell'incollaggio, rimuovo il nastro adesivo e rimuovo la resina rimanente. Successivamente, è possibile elaborare la superficie del volante.
09. Su qualsiasi parte rimossa dalla matrice ci sono tracce dello strato di separazione. Pertanto, la prima cosa che pulisco con la carta vetrata è tutta la fibra di vetro dai resti del separatore.
10.Tradizionalmente, un volante sintonizzato è rivestito in fibra di carbonio (fibra di carbonio), impiallacciatura di legno e vera pelle. I materiali solidi con una superficie verniciata sono posizionati sui settori superiore e inferiore del cerchio e le parti laterali incorniciate dallo sterzo sono rivestite in pelle. Quindi all'inizio abbiamo programmato di fare sul nostro volante. Ma dopo aver tenuto tra le mani un bagel quasi finito, ci è diventato chiaro che il design estremo della forma richiedeva una finitura insolita. Ed è stato deciso di fare tutto il contrario, cioè la pelle sopra e sotto, con l'impiallacciatura sui lati.
11. Per un maggiore comfort, un sottile strato di gomma porosa può essere incollato sotto la pelle (il che aumenta notevolmente il costo del lavoro). Un pezzo approssimativo di dimensioni leggermente più grandi del necessario è incollato al bordo del volante in fibra di vetro.
12. La gomma si adatta perfettamente al cerchione. In alcuni punti di inserti in pelle, anche i palmi di gomma ritagliati secondo uno schema sono incollati sotto i palmi. Tutti i frammenti di gomma vengono levigati con carta vetrata e i difetti vengono riparati con mollica di gomma mescolata con colla. I contorni vengono ritagliati secondo i motivi.
13. Quando pensiamo di finire il volante, è necessario impostare il rapporto corretto della dimensione del cerchione sui giunti di materiali diversi. Quindi, ad esempio, lo spessore dell'impiallacciatura con vernice (fino a 2 mm) è uguale allo spessore della pelle con la colla. Ciò significa che il bordo del nostro volante deve avere la stessa sezione trasversale delle articolazioni. Una gomma incollata sotto la pelle formava un gradino alto 2 mm sul bordo. Pertanto, dovrai allineare il cerchione alle articolazioni con stucco. Per non rovinare i bordi degli adesivi in gomma con stucco, devono essere mascherati con nastro adesivo. Allo stesso scopo, applico una sottile striscia di plastilina lungo il contorno di gomma, che diventerà uno spazio per sigillare la pelle.
14. Lo stucco "peloso" è un materiale indispensabile nel lavoro del produttore di tagliere, realizzato sulla base di resina poliestere e si mescola bene con la nostra fibra di vetro poliestere. So anche che molti artigiani rendono il volante interamente di stucco. Applicando e levigando gradualmente lo stucco, il volante è attaccato forma desiderata.
15. Sulla superficie finale del volante, segnare le linee di crepe per sigillare la pelle. I tagli sul cerchione sono eseguiti in modo più conveniente con una lama da metallo. La profondità dello spazio dovrebbe essere di almeno 3-4 mm e una larghezza fino a 2 mm. Ho tagliato i tagli fatti con un panno con carta vetrata. Le fessure degli inserti sotto i palmi erano contrassegnate da strisce di plastilina. Dopo aver rimosso la plastilina, le scanalature sono allineate con stucco e carta vetrata. È molto conveniente gettare "boro macchina".
16. Il tocco finale è l'installazione e il montaggio del coperchio dell'airbag. La cosa principale è calcolare correttamente le lacune. Il fatto è che la copertura mobile non deve sfregare contro i bordi dei raggi. Inoltre, è necessario lasciare spazio allo spessore della pelle o all'Alcantara, che coprirà la copertura dell'airbag.
Per la precisione dell'adattamento, inserisco i pezzi di pelle nello spazio e "pompa" il posto giusto. Per adattarsi agli spazi vuoti, vengono utilizzati tutti gli stessi mezzi: stucco e carta vetrata. Finisco la fibra di vetro con un primer in modo che appaia l'intera forma, perché è difficile distinguere il punto macchiato dallo stucco difetti.
Questo termina il lavoro del prototipo e il prodotto viene inviato ad altri specialisti. In primo luogo, un maestro incollerà l'impiallacciatura e la vernicerà, quindi un altro maestro lo coprirà con la pelle. Il risultato finale dipenderà dalle qualifiche dei finitori, ma il layout master, con la sua ergonomia, plasticità e proporzioni, pone le basi per il progettista del layout. Ecco perché la specializzazione di base nella fabbricazione di prodotti non standard è sempre stata la produzione di taglieri.