Oggi voglio dirti come, e da cosa, ho realizzato una curvatubi per tubi di plastica.
Come ho già detto molte volte, nel mio tempo libero sto attualmente facendo la ricostruzione di una vecchia casa. E poi la svolta è arrivata a terra. I pavimenti della casa erano in legno. Li strappai e in cambio decisi di fare un pavimento riscaldato. Per questo, come sapete, un gran numero di tubi viene posato in un massetto di cemento, attraverso il quale circolerà il liquido di raffreddamento. Ho scelto tubi di metallo. Si piegano abbastanza facilmente, ma, tuttavia, se devi piegarli sotto un piccolo raggio, il tubo si rompe spesso. Per evitarlo, vari strutture - curvatubi e conduttori a molla. Il conduttore a molla è abbastanza economico e maneggevole, ma presenta un notevole svantaggio: aumenta significativamente la forza richiesta per la flessione. Dato che ora ho un piccolo problema con l'articolazione del gomito (l'articolazione dolorante, come sai, è di diversi mesi, almeno!))))), E il numero di curve necessarie del tubo è vicino a mille, mi sono reso conto che ho bisogno di un dispositivo più complesso - curvatubi! E, da "maestro malato", ovviamente, non ha nemmeno preso in considerazione l'idea di acquistarlo! )))) L'ho realizzato io stesso, ed ecco cosa mi serviva per questo:
1. Rottami di compensato laminato, spessore 20 cm.
2. Taglio del gambo dalla pala.)))
3. Rifilatura di lamiera d'acciaio, spessore 1 mm.
4. Striscia di rifinitura 40x4 mm.
5. Rifilatura del tubo profilato 15x15, 20x40 e 20x30 mm.
6. Gestire da un vecchio trapano.
7. Il loop è in metallo.
8. Clip per tubi di fissaggio.
9. Bulloni di ancoraggio 10x100 e 12x100 mm.
10. Hardware.
Come puoi vedere, per lo più scarti e avanzi! )))))))
I curvatubi sono diversi: i tipi "rolling" e "balestra". Avendo pensato a quali tenologie e materiali ho, ho deciso di realizzarne uno a rotazione. Il principio della sua azione è come una macchina per cucire. Il tubo si inserisce nella scanalatura della puleggia del modello usando un rullo di presa.
Prima di tutto, ho deciso di realizzare un modello di puleggia, come elemento strutturale principale. Tutto il resto "ballerà" da lui. Ho riflettuto sul dispositivo per molto tempo.E per la fabbricazione di questa parte ho deciso di utilizzare un metodo non standard: utilizzare una ruota da un carrello per il bagaglio a mano (o da una carrozzina "seduta" del vecchio tipo) come una puleggia, tagliandone la gomma.))) Queste ruote sono vendute in grandi quantità nei "mercati delle pulci" ". Lì mi ha colpito. Ma poi le scadenze erano ancora "non scadenti" e ho deciso che lo avrei acquistato in seguito ... "Ce ne sono così tanti! ... Forse vedrò meglio!" .. E, come spesso accade, alla fine del termine "il tempo è accelerato", c'erano molte questioni urgenti, e quando ho capito che avevo bisogno di una curvatubi domani, ed è troppo tardi per trovare la ruota, ho deciso di cavarmela con ciò che è a portata di mano .))))
Avevo tagliato il compensato laminato, spesso 20 mm. Una volta ho raccolto i resti della cassaforma vicino al cantiere dove è stato costruito l'edificio. Quindi ho ritagliato da questi pezzi gli spazi vuoti per le balestre fatte in casa ... E da questo compensato ho deciso di realizzare una sagoma di puleggia.
Taglia un pezzo di 10 per 10 centimetri:
E sulla sua macchina fatta in casa gli ha dato una forma rotonda:
Quindi, provando un pezzo di tubo di metallo-plastica, ho fatto una selezione per questo:
Ho trovato un pezzo di talee da una pala. Ne ho fatto un video:
Usando una levigatrice a nastro, ha ridotto la larghezza della puleggia a 16 millimetri. Ho provato a farlo sulla macchina, ma gli strati superficiali di questo compensato resistente all'umidità sono saturi di colla molto forte: l'impiallacciatura è stata "raccolta" e non levigata! Meisel non è riuscito a tagliarlo in modo pulito. Non importa. La levigatrice è riuscita.
Ho deciso di piegare i bracci della leva del futuro tubo da un tubo profilato con una sezione trasversale di 15x15 mm. Fortunatamente, dopo aver realizzato i supporti per i fiori ricci, mi rimangono alcuni frammenti:
Ho fatto un ritaglio in una puleggia e ho provato dettagli futuri, applicando un pezzo di metallo su dove verrà quindi applicato durante la piegatura:
Ho deciso di realizzare sovrapposizioni metalliche per una puleggia che svolgerà il ruolo di flange e fungerà da elementi di fissaggio dagli scarti della vecchia copertura della stufa a gas sovietica.
Accidenti questa è la mia decisione !!! )))) È ricoperto di smalto di straordinaria forza (quel tipo di smalto, che dopo l'applicazione viene calcinato nella fornace). Si scopre per tagliare questo acciaio, anche se la mola "lascia" rapidamente. Ma pulirlo - è impossibile! Il bulgaro non ce la fa !!! Un cerchio di petalo a grana grossa che taglia facilmente un acciaio inossidabile brucia solo da questo smalto !!! Per pulire un po 'per la saldatura, ho usato una ruota "piastrellata" diamantata! E poi, con difficoltà !!! E poi, durante la saldatura, lo smalto "ha sparato" e il metallo sottostante è bruciato proprio lì! ... In breve, tormentato))))
Ho deciso di saldare la leva su uno dei pad (ho dimenticato di fotografarli. Saranno visibili sotto). Ma il tubo era più sottile di una puleggia, quindi per prima cosa ho saldato il millimetro mancante:
E, solo allora saldato al pad:
Spiegherò le caratteristiche della sua forma. Ho fatto un raggio di 5 mm. più del raggio della puleggia (per ottenere una flangia metallica), e sul lato inferiore ha lasciato una forma quadrata "per ora, per ogni evenienza"))). I piani quindi creano una sorta di chiusura a scatto per il tubo. Il dispositivo non è stato ancora finalizzato. Quindi, lascia che sia così per ora! Non ne ho bisogno - taglialo! )))).
Finora ho assemblato tutto sull'asse, nella qualità di azione del bullone M10.
E iniziò a fabbricare la leva.
Come previsto, la leva sarà usurata sui perni dell'asse sporgenti su entrambi i lati della puleggia. Cioè, è necessario crearne la parte di lavoro sotto forma di due piastre, tra le quali si adatterà una sagoma di puleggia. Tra questi, verrà posizionato anche il rullo di rotolamento. Ho deciso di realizzare questi piatti da una striscia 40x4mm. Ho praticato un foro del diametro di 12 mm (la mia macchina è rimasta nel paese))). Doveva accontentarsi di un trapano!)
E taglia con l'aiuto della smerigliatrice angolare:
Come previsto, con questa scollatura obliqua, la leva sarà indossata sul perno dell'asse.
Ma sfortuna ... Il rullo di rotolamento è più largo della puleggia del modello! Sì, e dovrebbe ruotare liberamente! Cioè, non entrerà tra le "guance" della leva! Per restringerlo, mi sono preoccupato: i carichi saranno piuttosto forti! Ed è di legno! Come se non scoppiasse!
A proposito, riguardo al video. Ho deciso di coprirlo con una pellicola termoretraibile, prima di incollare due rondelle M10 allargate sui lati per il rinforzo:
Si è rivelato essere molto più largo della puleggia! Per risolvere questo problema, ho trovato guance anteriori e posteriori separate e poi si sono sovrapposte in coppia! - quindi la distanza tra loro nella parte posteriore (dove il rullo) è larga 8 mm.
Ho realizzato due parti anteriori:
E due indietro. Dal momento che non sapevo a quale distanza dal centro del modello dovrebbe essere il rullo di rotolamento, ho deciso di creare lunghe fessure per il montaggio anziché i fori. Quindi sarà possibile regolare. Per fare questo, ho praticato due fori, con un diametro di 8 millimetri, e ho tagliato tra loro usando lo "stub" della ruota di taglio - (ha un diametro piccolo! Non "esce" per la lunghezza della scanalatura!)))
Successivamente, ho tirato le parti anteriori con un bullone M12, ho sovrapposto le parti posteriori con loro e le ho anche unite con bulloni, già M8. Allo stesso tempo, ho applicato diverse rondelle sul bullone posteriore per evitare distorsioni. Tutto livellato
E saldato il retro dei pad sul davanti:
Svitò i bulloni e lo fece bollire dall'altro lato:
Successivamente, l'ho pulito con un cerchio di petali:
Ho ottenuto due "mirror" di tali dettagli:
Tra loro dovrebbe andare bene un rullo. Pertanto, devono trovarsi a una distanza di 30 mm l'uno dall'altro. (Trovato empiricamente.)))) È possibile 25 mm, ma con questa disposizione, le parti anteriori dei cuscinetti saranno troppo vicine alla puleggia del modello. Quindi, è meglio allargarlo e posizionare l'asse del rullo sulla rondella su entrambi i lati.))))
Come nel caso della parte del modello della curvatubi, anche la maniglia della parte rotante sarà costituita da un tubo profilato con una sezione trasversale di 15x15 mm, quindi ho dovuto pensare a come aggiungere lo spessore mancante. Se nel primo caso mi mancava un millimetro e l'ho appena saldato, ora mancano quindici. Imporre 15 mm con piastre di ferro - questo complica notevolmente il design. Pertanto, sono uscito dalla posizione usando un tubo profilato tagliato 30x30 mm:
Ho deciso di metterlo sulla maniglia futura.
La differenza dimensionale è stata compensata come segue. Ho fatto due di questi ritagli alla fine del tubo, lasciando tra loro 15 millimetri:
Appoggiò il pezzo grezzo sull'impugnatura, lo afferrò con la saldatura sui lati, quindi piegò le parti spogliate con i colpi di martello e scottò tutto:
Ora ho posizionato questa estremità ispessita tra le lastre precedentemente realizzate e le ho saldate.
Il giorno dopo, la sera, ho iniziato a installare il rullo di rotolamento (l'ho anche dipinto per qualche motivo.)))
Dato che il rullo dovrebbe ruotare liberamente, ho deciso di estrarre l'asse dal tubo, all'interno del quale ci sarà un bullone M8. Ho preso il tubo del diametro richiesto dal bullone di ancoraggio 10x100:
Ha messo una rondella allargata su ogni lato - per non uscire!
Ora stiamo per assemblare la parte principale del modello della curvatubi. Ho deciso di collegare questo design con viti con cappelli svasati. Per fare ciò, ho praticato quattro fori in ciascuno dei cuscinetti, assicurandomi che le viti su una delle piastre non si "incontrino" con le viti dell'altra. Ho fatto un sudore per i cappelli con l'aiuto di un grosso pugno, posando i cuscinetti su una superficie di legno.
L'asse su cui verrà inserita la leva, ho ricavato dal bullone M10 e dal bullone di ancoraggio 12x100. Dal secondo ho preso di nuovo solo un tubo, dal quale ho tagliato due pezzi di 10 mm di lunghezza. Ho riempito un pezzo del tubo sul bullone sotto il cappello stesso, quindi ho inserito il bullone nel foro praticato al centro della puleggia del modello e dei coperchi, riempito la seconda sezione del tubo, ingrassato il filo con sigillante e serrato il dado. Successivamente, ha lavorato con un cerchio di petali, macinando l'altezza del tappo del bullone e del dado:
Ora devi creare un supporto per il tubo di curvatura. Se pieghiamo una sezione lunga, possiamo benissimo tenere il tubo con la mano, afferrandolo con un pennello insieme alla maniglia della leva. Ma è del tutto possibile che avrò bisogno di fare una seconda curva immediatamente dopo la prima, e sarà su un piano diverso! Quindi il tubo non sarà posizionato lungo la maniglia. Per rendere possibile fissare saldamente il tubo all'inizio della curva, ho deciso di creare una struttura da un anello metallico e elementi di fissaggio standard per una piastra metallica:
Ho tagliato il cappio e l'ho piegato secondo necessità:
Ho fissato due elementi di fissaggio al passante con l'aiuto di viti M5 con dadi e l'intera struttura al piegatore del tubo - con l'aiuto di viti:
Le estensioni lasciate nella parte inferiore delle sovrapposizioni, per ogni evenienza, possono ora essere ritagliate:
Ora il tubo può essere fissato saldamente:
E ho anche deciso di realizzare una maniglia rimovibile per la mia curvatubi, simile a una maniglia di un trapano ...
A tal fine, infatti, ho usato la maniglia del vecchio trapano)))). Uno di questi era nel mio magazzino:
Ho deciso di fare il fissaggio dell'impugnatura tagliando il tubo profilato 20x30 mm. È stato praticato un foro con un trapano da 10 mm e il dado M8 è stato saldato:
Ora taglia l'area con il dado:
Ora, se lo metti su un tubo 15x15, da cui ho creato i bracci della leva e avviti completamente la maniglia, puoi fissarlo saldamente su qualsiasi parte della leva ... E se inserisci entrambe le leve piegate insieme (nel tubo) in esso 20x30 è abbastanza spazio per loro) e, ancora una volta, avvolgere e tenere la maniglia - quindi fisseremo saldamente entrambe le parti della curvatubi per il trasporto o lo stoccaggio! Questa è stata la mia idea con un lungo bullone e un'ampia sezione della maniglia di atterraggio.))))
Tutto !!! È tutto pronto. Puoi procedere sul palco, che io chiamo "pettinatura"))))
Tutte le parti vengono pulite, verniciate, i tappi sono intasati alle estremità, i dadi esterni vengono sostituiti con il tappo ...
Il tubo si piega molto facilmente e comodamente:
È conveniente installare la maniglia aggiuntiva in modo che cada sotto un gomito. Quindi è molto più conveniente e più facile tenere la parte fissa della struttura:
Nella "posizione di trasporto" questa maniglia, come previsto, fissa comodamente la struttura:
Allo stesso tempo, entrambe le parti sono fissate in modo così stretto che ho deciso di non creare alcuna cover o custodia per questo dispositivo.
Si è scoperto solo che il fermo del tubo nella posizione di trasporto pende liberamente e può prendere qualcosa:
Ma questo problema è stato facilmente risolto. È stato tagliato un pezzo di tubo non necessario, che è stato fissato e piegato. Ora funge da "fermo per il fermo")))). Si inserisce semplicemente nella puleggia e la fissa. Quindi il ciclo con le clip non si blocca:
