Questo articolo parlerà di uno dei molti modi per riciclare e riutilizzare le bottiglie di plastica usate. Se hai accumulato un gran numero di bottiglie di plastica, quindi invece di buttarle via, puoi renderle bellissime maniglie per elettrodomestici da cucina o altri strumenti. Quindi, invece di inquinare l'ambiente, crea cose utili dalla spazzatura.
Materiali e strumenti:
- bottiglie di plastica
-blender
-mini forno
coltello affilato
carta pergamena
-Gloves
- carta vetrata con grana fino a 12000
Pad MicroMesh
tornio
macchina circolare
vassoio filettato
asciugacapelli da costruzione
Una descrizione dettagliata della fabbricazione di penne da bottiglie di plastica.
Fase 1: polietilene ad alta densità per gli appassionati
Su ogni contenitore di plastica, devono essere indicati il numero e la lettera di designazione della marcatura del tipo di plastica da cui è prodotto questo o quel prodotto. In questo caso, sulle bottiglie utilizzate per la fabbricazione di penne, è stato indicato il numero 2 con il marchio HDPE. Ciò significa che tale plastica è in grado di infiammare ed emettere fumi dannosi per il corpo ad alta temperatura. Pertanto, tutti i lavori relativi al trattamento termico di tali materiali devono essere eseguiti in locali con cappa, ventilazione e ben ventilati.
Per creare penne, devi prima tagliare la plastica a pezzi. È meglio usare un coltello affilato per questo, quindi posizionare la plastica tagliata in un frullatore per macinare la plastica in pezzi ancora più piccoli. Quindi il porridge di plastica risultante deve essere posizionato nel forno, preriscaldato a 165 ° C. A questa temperatura, è necessario assicurarsi che l'intera massa di plastica si sciolga in uno stato trasparente.
Fase due: aggiungere variazioni di colore
Il tempo per il quale la plastica dovrebbe fondersi viene selezionato individualmente, in gran parte dipende dal volume e dalla forma del contenitore in cui avverrà la rifusione. Al fine di non rovinare il contenitore per la fusione e successivamente non ci sono stati problemi con la separazione della plastica fusa, l'autore ha usato la carta pergamena come guscio esterno, poiché è carta pergamena che non si attacca alla plastica HDPE!
La quantità di plastica utilizzata per la prima billetta era equivalente a 8-9 bottiglie di plastica in cui un tempo c'era il latte. Al fine di rendere l'impugnatura, che sarà fatta di questa plastica, più luminosa e di aspetto più interessante, sono stati tagliati e aggiunti alla massa totale diversi tappi colorati di senape e altre lattine. Di conseguenza, il pezzo ottenuto in questo modo avrà spigoli vivi, è importante ricordare questo e fare il lavoro con i guanti.
Dopo aver aggiunto parti colorate, la miscela di plastica viene restituita al forno per un'altra ora. È meglio controllare lo scioglimento della plastica ogni 30 minuti in modo che non ci siano problemi.
Durante il processo di fusione, l'autore ha deciso di torcere più volte il pezzo esistente. Questo tipo di plastica in uno stato pre-riscaldato ricorda una caramella morbida in consistenza, quindi è abbastanza facile da torcere o schiacciare. Tale manipolazione darà un modello a spirale alla maniglia futura. Poiché la plastica deve essere sufficientemente calda durante la torsione, questo lavoro deve essere eseguito rigorosamente con i guanti.
Fuori dal forno, la plastica si raffredda e si indurisce abbastanza rapidamente, quindi dopo aver impastato il pezzo è stato rispedito al forno.
Fase tre: creazione di un modulo vuoto
Mentre la plastica si sta sciogliendo, l'autore ha creato una forma di compensato, in cui il foglio di plastica si raffredda completamente.
Le dimensioni dello stampo sono state selezionate come segue: altezza 50 mm, larghezza 50 mm, lunghezza 150 mm. Le dimensioni sono state scelte in base ai parametri necessari per ottenere il pezzo in lavorazione per una lavorazione più comoda su un tornio. È necessario evitare eventuali sacche d'aria quando si versa la plastica nello stampo per il raffreddamento, per questo è necessario applicare la massima forza di trazione.
Il pezzo si raffredda per circa 12 ore, ovvero dopo 12 ore la plastica si raffredda completamente all'interno dello stampo, per tutto questo tempo dovrebbe rimanere nella forma serrata dai morsetti. Solo in questo modo otterrai un pezzo degno di qualità per la successiva lavorazione su un tornio.
Il giorno successivo, srotolando il modulo in legno, l'autore ha rimosso il foglio di plastica risultante. Si è rivelato essere di dimensioni 3x5x15 cm, adatto per realizzare una maniglia normale.
Fase quattro: macinazione e sgrossatura
Poiché sarebbe più conveniente utilizzare un pezzo con lati uguali su un tornio, l'autore ha deciso di tagliarlo a forma quadrata. È stata utilizzata una macchina circolare per allineare la forma del pezzo. Successivamente, il pezzo è stato fissato nel mandrino del tornio e successivamente trasformato in una forma cilindrica.
Dopo la rettifica, all'interno del pezzo sono state trovate diverse piccole cavità. Queste cavità sono abbastanza facili da riparare usando un asciugacapelli e particelle di trucioli di plastica. I trucioli devono essere riscaldati nel forno su un foglio di pergamena ad una temperatura di 165 gradi per diversi minuti. Quindi, l'area problematica del pezzo viene riscaldata con un asciugacapelli da costruzione e le cavità vengono riempite con plastica preriscaldata nel forno.
Per ottenere l'effetto migliore, è necessario riscaldare uniformemente il pezzo in lavorazione e utilizzare una spatola per spingere più in profondità i trucioli di plastica nella cavità del pezzo in lavorazione. Riempiendo tutti i vuoti di trucioli e lasciando il pezzo fresco per altre due ore, otterrai un pezzo eccellente per l'impugnatura, che sarà privo di difetti sotto forma di cavità.
Fase cinque: finitura e levigatura
Dopo aver atteso il tempo necessario affinché il pezzo si raffreddi completamente, è possibile procedere alla successiva elaborazione. Affinché la maniglia non si graffi, è necessario dare una forma liscia al pezzo. Per questo, l'autore ha deciso di utilizzare la carta vetrata bagnata. Secondo l'autore, la lavorazione della plastica in HDPE non è molto diversa dalla lavorazione delle parti in acrilico. Per la lavorazione sono state utilizzate carta vetrata con grana fino a 12000, nonché cuscinetti MicroMesh. Poiché l'HDPE è piuttosto scivoloso, levigare con una tale grana sarà il più ottimale e conveniente.
Passaggio 6: collegare uno strumento o un accessorio senza colla
Dopo aver ricevuto la maniglia, si è verificato un problema con il collegamento al cucchiaio, poiché la plastica usata è difficile da incollare saldamente. Pertanto, è stato deciso di riparare la maniglia in un modo piuttosto insolito. Per cominciare, è stato praticato un foro con un diametro di 8 mm al posto del montaggio della maniglia con un cucchiaio. Quindi, usando una torcia sul propano, il filo del cucchiaio è stato riscaldato. La maniglia nel punto di attacco è stata nuovamente riscaldata da un asciugacapelli da costruzione.
È importante non dimenticare le misure di sicurezza e tutti i lavori con parti calde devono essere eseguiti con guanti protettivi.
Quando entrambe le parti sono a una temperatura adeguata, è sufficiente prendere e avvitare il cucchiaio direttamente nel foro della maniglia. Tale fissaggio dopo il raffreddamento delle parti sarà piuttosto forte nonostante il fatto che non vi siano parti o materiali aggiuntivi coinvolti. Pertanto, questo metodo, secondo l'autore, è il più accettabile e conveniente.
Step Seven: Final Stage
Dopo aver avvitato il cucchiaio nel manico di plastica, l'autore lo ha rimosso dalla macchina e lo ha nuovamente carteggiato a mano. Così, è stato ottenuto un cucchiaio bello e comodo fatto da bottiglie di plastica riciclata.
