Bisogno di forzare a guardare nei cassonetti. Per un futuro argano, ho trovato un cambio acquisito da tempo e persino, a tempo debito, ho fatto un tamburo per esso per un cavo.
Utilizzato nella riparazione di un motore di un'auto. È vero, l'unità utilizzava quindi una chiave a tubo. Ora ho bisogno di un sollevamento e abbassamento più veloce del carico, o meglio di uno strumento per perforare un pozzo sott'acqua. Per la guida, ho deciso di utilizzare un motore elettrico dalla pompa dell'acqua attraverso una trasmissione a cinghia.
Per fare un argano avevo bisogno di: angolo in acciaio con ripiani di diverse dimensioni; lamiera spessa 3 mm .; tubo dell'acqua; carta smerigliata; elettrodi per saldatura; mole da taglio per metallo; bulloni e dadi: M6, M8; rondelle; molla di apertura; riduttore; motore elettrico e cinghia.
Utilizzato lo strumento: trapano elettrico; l'orecchio inverter di saldatura; nonio pinza; frizioni; un martello; chiavi; punte da trapano; Cernau; angolo di metallo; ugello per macinazione.
Iniziato con la creazione di una cornice. Per fare ciò, tagliare 2 angoli con una mensola di 50 mm. 2 angoli con una mensola di 30 mm sono stati saldati ad essi ad angolo retto. per il montaggio del cambio.
Sotto la spina di servizio per il cambio, ho tagliato una "finestra" nell'angolo e l'ho installato sulla piattaforma ricevuta e ho fissato un lato con due angoli saldati.
Dal secondo lato ho praticato 2 fori nell'angolo, ho tagliato il filo e ho stretto i bulloni. I fori sono stati praticati tenendo conto del gioco minimo tra il bullone e la base del cambio.
Per montare il motore e regolare la tensione della cinghia, in uno degli angoli principali, ho tagliato 2 fori per il bullone M8.
Ho anche tagliato e saldato un foglio di tre millimetri per irrigidire il telaio e montare il motore, in cui ho praticato un foro. (All'inizio volevo usare un motore diverso.)
Posizionare il motore con una puleggia e allacciare una cinghia. Per fare un tamburo, ho tagliato un pezzo di tubo трубы 40 mm.
Senza rimuovere un pezzo di tubo dall'albero, l'ho pulito con carta vetrata. Poiché il tubo normalmente non si adattava all'albero del cambio, era necessario rettificare la superficie interna. Per fare questo: riparato il trapano sul supporto; inserito un lungo trapano e accendendo il trapano avvolto uno straccio.Tagliare, la larghezza richiesta, carta vetrata e posizionandola sotto il bordo dello straccio ha continuato a avvolgersi.
Macinato fino a quando il tubo "si è seduto" liberamente sull'albero e durante la rotazione dell'albero non è stato creato un "morso" tra le parti.
Per evitare che la scatola degli ingranaggi tocchi il tamburo dal tubo finito (l'ho realizzato con un margine), ho tagliato un anello in cui ho praticato un foro e ho tagliato un filo M10.
Da una barra di 10 mm. tagliare un pezzo di 30 mm., tagliare il filo e avvitare l'anello sull'albero nell'anello in modo che la barra cadesse nella scanalatura di impiallacciatura sull'albero.
Da tre millimetri di ferro, ho tagliato 2 cerchi.
In uno ho perforato, quindi ho fatto un buco con un file uguale al diametro del tubo.
Poiché il tubo ruotava liberamente sull'albero del cambio nel cerchio risultante, ho perforato e archiviato una scanalatura per una barra da 10 mm.
Avendo eliminato un cerchio di ruggine
"piantato" lui sul tubo.
Ho inserito la barra e l'ho scottata saldando.
Nel secondo cerchio al centro ho praticato un foro di 9 mm, in modo tale che il minimo battito del bullone avvitato sull'albero del cambio non interferisse con la rotazione del tamburo.
Posiziona il tamburo futuro sull'asse e con l'aiuto di un bullone premi il secondo cerchio sul tubo,
scottato con saldatura elettrica.
Misurare le dimensioni all'interno della chiave
tagliare la barra sul tamburo della dimensione desiderata. Successivamente, ho iniziato a produrre
strutture (forche) per compensare il tamburo lungo l'asse del cambio. Per fare questo, ho tagliato un angolo con una mensola di 25 mm. e 5 mm di spessore. lungo la cima.
Ho tagliato parti degli spazi vuoti, ho praticato fori e ho tagliato il filo M6.
Arrotondare le estremità dei pezzi.
Per un ulteriore assemblaggio, avevo bisogno di cuscinetti, bulloni e rondelle.
Poiché la dimensione interna dei cuscinetti era di 7 mm. Ho preso i bulloni con un cappello nel patai per allineare i cuscinetti. Montò la struttura e mise le rondelle tra il cuscinetto e il pezzo per una libera rotazione della corsa esterna del cuscinetto.
Ho tagliato la parte in eccesso dei bulloni.
Successivamente ho fatto delle curve degli spazi vuoti con uno,
e poi d'altra parte.
Ho provato sul sito di installazione e ho saldato entrambe le parti.
Da un lato, nella forcella risultante, ho ritagliato degli incavi sotto l'asse su cui la forcella verrà trattenuta sul cambio
e dopo la saldatura tagliare l'eccesso.
Per montare l'asse, ho tagliato 2 angoli con una mensola di 35 mm.
fatto un segno per l'asse della spina, fori praticati.
Svitò i bulloni standard e installò una forcella con un attacco.
Per eliminare il movimento assiale dell'asse della spina, ho praticato dei fori e ho messo le rondelle in cotone su entrambi i lati.
Per riportare il tamburo in marcia, ho dovuto "spezzare" la testa. Alla fine, ha inventato questa cosa:
Il perno filettato M8 è avvitato nell'asse del cambio, i dadi sono avvitati sul perno. Tra le rondelle, viene aperta una molla per l'allenamento. 2 dadi sono avvitati all'interno della molla per limitare l'estensione del tamburo.
Successivamente ha tolto il tamburo e praticato un foro di 4 mm. per il cavo.
Passato il cavo all'interno del tamburo, inserirlo nel dado M6
e la rivettò.
Estratto un cavo
posizionando l'estremità del cavo in modo che non interferisca.
Ho attorcigliato il cavo sul tamburo. Affinché il cavo non si svolgesse, temporaneamente fissato con una morsa.
Alla fine ho legato un anello e ho scosso il nastro isolante per sicurezza. Come risultato del lavoro svolto, si è scoperto un tale aggregato.
Il prossimo passo saranno i test di carico. Se solleva circa 150 kg. Userò questo motore.
