Ciao a tutti! Voglio portare alla tua attenzione una rettificatrice a vibrazione, la cui base era un dispositivo di avviamento magnetico di vecchio stile. È stato concepito per molto tempo, volevo provare il principio di funzionamento e anche se il primo pancake era grumoso e il risultato non era del tutto all'altezza delle aspettative, la macchina si è rivelata abbastanza efficiente.
Effettuerò subito una prenotazione: la potenza della macchina è ridotta, è piuttosto debole per la lavorazione di massima, ma è adatta per la lavorazione di stucchi e lucidanti, dove non è necessaria una forte pressione.
Il peso della macchina era di 0,7 kg, il consumo attuale era di 1 A (potenza 200 W), la corsa era di 3 mm.
Per la fabbricazione sono necessari i seguenti materiali:
1. Avviatore magnetico con una bobina per 220 V (è possibile per 110 V, ma è necessario inserire una resistenza di spegnimento.
2. Textolite spesso 3 mm., O qualcosa del genere.
3. Angolo in alluminio 40x40mm. e 10x20mm.
4. Clip per cancelleria larghe 25 mm.
5. Gomma porosa o polistirene espanso spessore 3 mm.
6. Viti, dadi M3.
7. Diodo raddrizzatore (ho IN4004 1A, 400V).
8. Interruttore a chiave o pulsante.
9. Ridurre
10. Tubo di ottone 5mm.
strumento:
1. Trapano
2. Seghetto
3. Trapani su 2,5, 3,2, 2,1 e 4 mm.
4. Rubinetti M3
5. Morsa
6. Il martello
7. File e file
8. Saldatore
9. Piccolo tagliatubi
Per iniziare, smontiamo il motorino di avviamento
Sui componenti
E modificalo un po ':
Eliminiamo tutti i contatti
Espandiamo le finestre dove c'erano contatti che tagliavano i ponticelli extra
Il risultato dovrebbe essere questo
Rimuoviamo le bobine in cortocircuito del circuito magnetico (il ponticello destro è rimosso nella foto), non saranno più necessari.
Dalla base abbiamo visto le orecchie del dispositivo di fissaggio come inutili e per ridurre le dimensioni complessive.
Lo starter verrà montato in orizzontale. Installiamo gli angoli di montaggio tagliando i filetti nell'alloggiamento del motorino di avviamento e gli angoli negli scaffali di fissaggio alla piattaforma.
Quindi, procedere alla produzione dell'unità:
Dall'angolo 40x40, segato due pezzi di 55mm.
Dagli spazi vuoti ottenuti, tagliamo le parentesi destra e sinistra, una parte delle quali dovrebbe andare nella finestra della parte mobile dello starter, e l'altra dovrebbe essere attaccata alla suola del macinacaffè. In generale, trasmettono il movimento in avanti dell'ancora attraverso la suola di carta vetrata.
Per rafforzare le staffe e aumentare il loro spessore alle dimensioni della finestra di avviamento, rivettare il pezzo angolare ritagliato e macinarlo alla dimensione desiderata. Questo motorino di avviamento ha una larghezza della finestra di 5 mm. , lo spessore dell'angolo è di 2 mm.in modo che in totale due spessori dia 4 mm. che è sufficiente per una densa installazione di parentesi.
Volevo realizzare una piattaforma e una suola da PCB a causa delle sue proprietà antifrizione, ma non era a portata di mano. Ma si è rivelata la cosiddetta plastica composita su entrambi i lati incollata con alluminio, ma lo farà. Abbiamo tagliato due spazi vuoti per la piattaforma e uno per la suola. La suola è realizzata su tutta la larghezza della piattaforma e più lunga di 30 mm per la corsa di lavoro e gli elementi di fissaggio della carta vetrata.
La piattaforma può essere suddivisa condizionatamente in due parti: la base stessa e il cosiddetto "seminterrato", in cui le sole parentesi dovrebbero muoversi liberamente. Alla base tagliamo le finestre per le staffe e praticiamo i fori per il montaggio del motorino di avviamento, nel “basamento” semplicemente tagliamo l'apertura, lasciando 10 mm su ciascun lato e 5 mm su fronte e retro.
Incolliamo le parti ricevute tra loro con la colla Universal Moment. I bordi sono imbrattati di colla.
Per il fissaggio alla suola nelle staffe, eseguiamo fori per rivetti con un diametro di 2,1 mm. A proposito, più sui rivetti, li ho fatti da filo di alluminio a 4 quadrati con un diametro di 2,1 mm. (Non so se corrisponde alla specifica dello stato standard per sezione, ma un tale diametro).
Fissiamo le staffe alla suola. Un trapano con fori svasati di diametro maggiore per rivetti, inserire il filo nei fori delle parti da unire, tagliare il filo con un diametro maggiore di 1,5-2 mm con un paio di pinze, quindi rivettare. Perché ho scelto questo metodo di montaggio? La connessione rivettata non è separabile e, poiché nella mia unità si presume una forte vibrazione, questa è la soluzione migliore. Inoltre, il rivetto è a filo con la parte e lo spazio nel "basamento" è limitato a tre millimetri (ricordo che lo spessore della staffa è di 2 mm.).
Per il collegamento mobile della piattaforma e della suola da un tubo di ottone con un diametro di 5 mm. 4 boccole distanziali lunghe 6,5 mm vengono tagliate con un tagliatubi.
Contrassegniamo e realizziamo fori con un diametro di 3,2 mm nella suola e nella piattaforma. Nella piattaforma, eseguiamo i fori nelle due posizioni estreme della corsa di lavoro della suola, quindi utilizziamo un file per collegarli in una finestra. Durante l'elaborazione della finestra raggiungiamo una dimensione di 5 mm. il tubo si muove liberamente da un bordo del foro all'altro, senza incepparsi.
La piattaforma e la suola assemblate si presentano così:
Per fissare la carta vetrata sulla suola, ho usato delle clip per cancelleria larghe 25 mm. Inizialmente, volevo realizzare un supporto che ti consentisse di sostituire rapidamente la carta vetrata, ma devo ammettere che questo design non è l'opzione migliore, alcuni denti dovranno essere attaccati, ma per ora è cresciuto, è cresciuto. Quindi, sono stati praticati fori da 3,2 mm nei morsetti (timori che il metallo forte non si materializzasse - l'ho semplicemente rattoppato con un semplice trapano)
Quindi fissare i morsetti con viti e dadi alla suola.
Per aprire contemporaneamente i morsetti, fissiamo loro un angolo di 10x20mm. anche un set di viti e dadi.
Alla suola con la stessa colla "Moment" incolliamo un materiale morbido - gomma porosa o, come nel mio caso, polistirolo espanso, dopo averlo perforato in caso di smantellamento del foro per gli elementi di fissaggio.
L'involucro del dispositivo I era fatto di materiale del tubo di ventilazione.
Che ho tagliato lungo la generatrice, e poi con l'aiuto di un asciugacapelli da edificio raddrizzato a uno stato di foglio.
Ho fatto un disegno con angoli smussati, non volevo scolpire una scatola angolare e "spinosa" al tatto.
All'inizio, volevo usare un contenitore di plastica come involucro, ma il materiale si rivelò troppo liquido. Quindi l'involucro è stato incollato dal PVC con l'aiuto della colla Cosmofen Plus (plastica liquida). Ha piegato la plastica localmente riscaldando la curva con un accendino cinese (raggio di curvatura stimato di 5 mm).
Passiamo alla parte elettrica della macchina. Per creare una vibrazione, è necessario un campo magnetico pulsante, che viene creato nella bobina di avviamento, che è alimentata da un raddrizzatore a semionda, che è un diodo IN4004 le cui caratteristiche indicano corrente fino a 1A e tensione fino a 400V. Non disegnerò un circuito, tutto è collegato in serie, la direzione di accensione del diodo è acritica.
Abbiamo saldato il diodo direttamente sull'interruttore, quindi abbiamo ridotto il calore e abbiamo isolato la struttura.
Inseriamo l'interruttore nella custodia e colleghiamo i fili.
Per non bloccare gli angoli extra, l'involucro è fissato direttamente alla scatola del motorino di avviamento magnetico con due viti M3.Ecco il risultato:
Ora un po 'sui difetti. Il colpo della macchina è solo un modo, al minimo, l'armatura del motorino di avviamento viene attratta dallo statore. È stato necessario posizionare due avviatori nell'opposto e collegare gli avvolgimenti per diversi semi-periodi, in modo che entrambe le curve funzionassero.
La potenza insufficiente della macchina è dovuta al fatto che è alimentata da un raddrizzatore a semionda e la tensione effettiva sull'avvolgimento di avviamento è 0,707U della rete (divisa per la radice di 2), ovvero 155 V, e 2 volte la potenza.
Video di funzionamento della macchina: