Una cappa di scarico raccoglie e rimuove l'aria contaminata dalla posizione desiderata. Questo può essere una saldatura regolare intensiva (ad esempio, vetrate), la realizzazione di esperimenti con sostanze chimiche volatili e tossiche e la loro conservazione, la saldatura di metalli, l'uso di forni ad alta temperatura. È obbligatorio utilizzare una cappa (ombrello) per lavori di soffiatura del vetro (bruciatore).
Di seguito viene descritta la fabbricazione di una cappa di scarico per un soffiatore di vetro casa officina. Una cappa di scarico è realizzata con materiali semplici e comuni senza l'uso di attrezzature speciali per le opere in stagno. L'ombrello descritto ha la forma di una piramide tetraedrica inclinata (il miglior uso dello spazio), una scansione per questa forma può essere costruita mediante geometria descrittiva (in diversi modi). Per una forma più semplice - una piramide dritta, la scansione può essere calcolata e automatizzato. Le dimensioni dell'ombrello sono ovviamente prese con un margine eccessivo, se necessario, tutti i calcoli necessari delle apparecchiature di ventilazione possono essere trovati in letteratura. Una cappa di scarico è integrata nelle cremagliere ed è dotata di una valvola a saracinesca integrale fatta in casa che chiude il condotto dell'aria.
Cosa era richiesto per funzionare.
Gli strumenti
Set di strumenti da banco, strumento di marcatura, adattamento per l'installazione di rivetti ciechi, un potente saldatore con accessori e / o un piccolo bruciatore a gas. Trapano elettrico (cacciavite), smerigliatrice angolare, occhiali e cuffie, una buona prolunga. Pennello, piatti.
materiale
Acciaio zincato spessore 0,5 mm, lamiera d'acciaio spessore 1 mm, flusso, saldatura, vernice, stracci.
Design dell'ombrello, scansione.
Una cappa di scarico era destinata principalmente a un soffiatore di vetro. A differenza di quelli classici, la sua bocca è molto più ampia e la parte inferiore dell'ombrello non sarà esposta al riscaldamento e la parte superiore ha maggiori probabilità di riscaldarsi (il cancello non è abbastanza aperto o è completamente chiuso). Quindi, un design un po 'specifico della parte superiore - le strutture in legno vengono rimosse dal luogo del probabile riscaldamento, la pittura è realizzata con vernice resistente al calore.
Come già accennato, una scansione può essere costruita utilizzando la geometria descrittiva senza "naturalezza", solo su carta o uno schermo, ma nel mio caso quasi tutto era pronto per costruire un modello a grandezza naturale "sul terreno". Il perimetro inferiore su cui verrà fissata la campana a ombrello e quello superiore per fissare il cancello sono già stati.Rimase per disegnare uno sbocco in natura e tirare quattro corde. modello è facile trasferire su un disegno ed eseguire una scansione.
La scansione è dotata di quote per gli elementi di fissaggio al cancello e gli elementi della struttura in legno. L'alesatore finito è diviso in due parti: il lato anteriore sinistro e destro e separatamente quello posteriore, per il trasferimento su una lamiera di acciaio zincato standard (l'intero alesatore non si adattava in larghezza). La maggior parte ha anche delle quote per il collegamento alla parete posteriore.
La piegatura senza una speciale piegatrice viene eseguita su un bordo duro, uniforme (se possibile rettangolare). Questo può essere il bordo del desktop, del banco di lavoro, della scheda particolarmente spessa installata. Il pezzo di ferro lungo la linea del braccio viene premuto dall'alto da una tavola con un bordo uniforme (angolo di metallo) con due morsetti. Con lunghezze moderate di curvatura e acciaio zincato con uno spessore di 0,5 mm, è possibile ottenere un risultato abbastanza accettabile nei casi ordinari. Le piccole parti sono convenientemente piegate tra due angoli di metallo serrati in una morsa da banco.
Piegò la sua latta sul letto tornio fatto in casapremendo sopra una tavola da pollici. La flessione dovrebbe essere eseguita non in senso puntuale (con un martello su un pezzo di ferro), ma attraverso una guarnizione anche lunga (un pezzo di tavola).
Si piegò in questo ordine: un petalo per collegarsi alla parete posteriore mancante, la costola più vicina. Capovolto il pezzo e ripetuto. Sulla risultante piramide troncata incompleta risultante, i petali piegati da sopra e sotto i lati con una barra di legno della lunghezza corrispondente, la parete posteriore è stata tagliata separatamente. Era più comodo fare subito le sue curve.
La parete posteriore è stata saldata alla parte principale. Ho saldato un piccolo bruciatore a gas con una saldatura al piombo con uno speciale flusso "bruciatore" proveniente da tubi di rame. Il flusso è una pasta spessa grigiastra e contiene particelle di saldatura, quando le superfici raggiungono la temperatura desiderata si sciolgono e il flusso diventa argento - è tempo di introdurre la saldatura. Il flusso è progettato per funzionare con saldature stagno-rame, ma funziona bene con il piombo. Puoi anche usare altri flussi inorganici (sostanze organiche che bruciano e fuliggine rendono difficile la saldatura), ad esempio "acido di saldatura" - cloruro di zinco. La saldatura strutturale di parti di grandi dimensioni può anche essere eseguita con un saldatore a potenza relativamente bassa, riscaldando il luogo di saldatura con una fiamma di un bruciatore, un asciugacapelli per l'edilizia, stufe elettriche (ferro da stiro, stufa elettrica). I flussi acidi devono essere lavati con acqua calda immediatamente dopo il raffreddamento delle parti.
Quando si saldano gizmos in scatola relativamente grandi da metallo sottile, c'è un momento spiacevole: le ghiandole sono fortemente deformate dal riscaldamento locale e le giunture sottili ben adattate si trasformano in onde brutte, difficili da saldare. La difficoltà può essere significativamente ridotta da frequenti fissaggi meccanici delle superfici. Qui, questo tipo di fissaggio è realizzato da rivetti ciechi.
In generale, l'installazione al posto della parete posteriore sembrava così: metti la marcatura della parete posteriore sul pezzo di ferro, ritaglialo. Piegare i petali dall'alto e dal basso, segnare i fori dei rivetti sui lati, inclinare, praticare, svasare i fori (rimuovere le sbavature). Fissare la parete posteriore alla parte principale dell'ombrello, fissarla. Contrassegnare i controsoffitti dei rivetti, rimuovere la parete posteriore, segnare i centri dei fori sulla parte principale dell'ombrello, trapano, svasatore. Striscia i punti di saldatura con una piccola carta vetrata, applica flusso e rivetto. Saldare, rimuovere i residui di flusso.
gate
Una parte separata, piuttosto dispendiosa in termini di tempo, era il cancello. È stato deciso di progettare come una valvola da forno - a differenza di una valvola rotativa, consente una bassa precisione di fabbricazione. Il materiale era disponibile in lamiera di acciaio di spessore 1 mm.Le connessioni vengono effettuate mediante saldatura.
Dopo la marcatura, vengono ritagliate tre parti piane principali, un'apertura quadrata di dimensioni 150x150 mm viene ritagliata sulla base (per il condotto ø150 mm). Una copertura è saldata sopra la base del cancello. Il coperchio è posizionato su pezzi di filo di acciaio zincato con un diametro di 2 mm; in precedenza, un flusso veniva applicato al punto di saldatura.
Da una striscia tagliata dello stesso acciaio, viene piegato un collo cilindrico per collegare un condotto rotondo con un diametro di 150 mm. Il collo è piegato su un barattolo di vetro da tre litri e montato con cura (diametro). Le estremità sono saldate. Il collo finito è saldato alla copertura del cancello fino a quando il foro esplode. Pertanto, è stato possibile ridurre leggermente la deformazione delle superfici saldate.
I fori sono stati praticati dall'interno attorno alla circonferenza del collo saldato, i ponti tra i quali sono stati tagliati da un "residuo" della mola abrasiva di una smerigliatrice angolare piccola. È stato anche possibile effettuare una messa a punto del foro con una spessa ruota abrasiva per la pulizia con una smerigliatrice angolare, quindi un file semicircolare.
Il cancello finito è fissato alla cappa di scarico, i posti occupati dalle "zampe" sono contrassegnati, nei punti dove è possibile, i fori dei rivetti sono contrassegnati, colpiti e praticati. I punti di contatto vengono puliti, viene applicato il flusso di saldatura. Il cancello è rivettato in posizione, la connessione è saldata. Il flusso viene lavato con acqua calda, la ghiandola viene asciugata.
Dopo aver provato la struttura, la parte superiore arrugginita della struttura viene pulita, sgrassata con benzina e verniciata in due strati con vernice nera resistente al calore. Dopo l'asciugatura, è presente una cappa di scarico con cancello a quattro vie.
Conclusioni, lavoro sui bug
In generale, il design si è rivelato senza errori di calcolo significativi, ma alcune piccole cose avrebbero potuto essere migliorate.
La cintura superiore del fissaggio esterno in legno (cancello) non era affatto necessaria - con il fissaggio standard della parte inferiore, l'intera struttura è molto rigida e qualsiasi sforzo ragionevole in apertura e chiusura, anche con la valvola a saracinesca pesantemente inceppata, può resistere senza batter ciglio. Gli ampi "campi" sul cancello non erano utili allo stesso tempo.
Non era necessario saldare le nervature laterali durante l'installazione della parete posteriore: i rivetti sarebbero stati sufficienti.
Numerosi camini rigidi standard che conducono all'attico (o condotto in alluminio ondulato morbido), terminando con un ventilatore di scarico, saranno collegati alla cappa di scarico. I condotti dell'aria all'esterno della stanza riscaldata richiedono un attento isolamento termico.
Babay Mazay, marzo 2019