L'emergere di nuovi materiali offre nuove opportunità, a volte fantastiche. La verità è abbastanza ovvia e colpisce la mente, ma non il cuore. Fagli degli esempi, ma divertente. Bene, per esempio ...
È noto che un certo numero di aree della vita sono semplicemente inconcepibili senza alte temperature. Prendi quello - DPI (arti decorative). La ceramica viene subito in mente con i loro fuochi, smalti, fagotti e smalti. L'occupazione è in qualche modo meno popolare, ma richiede certamente anche una fornace speciale: la soffiatura del vetro. Qui, il vetro dopo la saldatura e lo stampaggio viene inserito nel forno per la ricottura, alleviando le sollecitazioni interne. Senza questo, il matrimonio o la distruzione del prodotto è quasi inevitabile. In ogni caso, può esplodere in qualsiasi momento durante il funzionamento. In realtà, l'officina del soffiatore di vetro (produttore di elettrodomestici o che lavora con vetro decorativo) è principalmente caratterizzata da due numeri: il diametro massimo del prodotto probabile (dipende dall'attrezzatura, ma principalmente dall'abilità del maestro) e dalla sua lunghezza massima (solo la dimensione del forno). Cioè - il valore determinante, lo stato del forno tra le altre apparecchiature è molto alto.
Quando si lavora con il vetro, ci sono molte altre tecniche di forni ad alta temperatura: fusione (fusione a strati) e piegatura (stampaggio sotto il proprio peso del foglio ammorbidito). Qui è necessario anche un forno speciale, la cui area inferiore spesso raggiunge (mobili, elementi interni e architettonici, vetri delle automobili) più di un metro quadrato. Bene, puoi ricordare, simili ai gioielli, tecniche per lavorare con smalti per alte temperature, anche se qui le dimensioni sono generalmente molto più modeste.
In una parola, per molte officine, una fornace speciale è un'attrezzatura obbligatoria. Forse non dovresti dire che di solito non è nemmeno un equipaggiamento, ma piuttosto la struttura è grande, massiccia, comprensibilmente costosa. Tuttavia, i materiali moderni di cui sopra hanno notevolmente modificato la situazione e oggi puoi facilmente implementare ciò che sembrava incredibile cinque anni fa. Parlando di forni, sono comparsi refrattari leggeri e porosi con una temperatura di esercizio elevata e ottime proprietà di isolamento termico. Ciò ha reso la stufa molto più semplice, semplice ed economica.La velocità di riscaldamento e raffreddamento di un tale forno (elettrico) è più facile, più flessibile e più precisamente controllata da un termocontrollore programmabile.
La distribuzione di materiali refrattari flessibili con elevate caratteristiche, inoltre, ha permesso di realizzare forni completamente semplici su una struttura in metallo leggero, compresi quelli portatili, trasportati. Ciò ha reso facile organizzare, ad esempio, un ciclo completo di produzione ceramica in seminari sul campo o masterclass. Spesso "sul campo" tali forni sono riscaldati con semplici apparecchiature a fiamma di gas. Considera il design di un tale forno come base, base o principio. So.
Cosa era necessario per la fabbricazione
Maglia d'acciaio saldata, "coperta in ceramica" Cerablanket, una serie di piccoli strumenti da banco, bottoni in ceramica o pezzi di tubo, filo di nicromo. Attrezzatura a gas - bruciatore ad iniezione di propano, bombola da 27 l (50 l) propano, cambio, tubo flessibile di collegamento. Per controllare la temperatura - una termocoppia (preferibilmente in un caso), se necessario - 0,5 ... 1 m del filo di compensazione, un termometro per questo tipo di termocoppia (se parliamo di mobilità, è meglio con la carica della batteria).
Cominciamo
Facciamo una recinzione per la nostra stufa. Le dimensioni e la forma possono essere scelte in modo quasi arbitrario, ma in base al rotolo di rete e refrattario, è più semplice realizzare un cilindro. Nel caso del riscaldamento a gas, questo, tra le altre cose, consentirà di lavare meglio i prodotti caldi della combustione.
L'altezza dello spazio di lavoro interno in questo caso cilindrico, vale la pena scegliere uguale o multiplo dell'altezza del rotolo della coperta refrattaria, altrimenti ci saranno molti scarti extra.
Il diametro desiderato del cilindro dalla griglia è facilmente montato da bordi sovrapposti. I bordi sono fissati con filo o filo, con le proprie estremità della griglia.
Una flangia è formata sul bordo sporgente del cilindro a maglie. In parte, mantiene il rotolo di rivestimento sulle pareti (questo è il futuro fondo del forno), in parte serve per un comodo fissaggio del fondo.
Un cerchio viene ritagliato e legato con un filo: un supporto, la base del fondo del forno.
Dalla coperta refrattaria ritagliamo diversi cerchi e incolliamo la parte superiore. Lo spessore, ovviamente, è lo stesso delle pareti.
Un punto importante è che la coperta in ceramica viene periodicamente legata dall'interno con un filo (preferibilmente nichelcromo non spesso) alla griglia esterna. In tutto e per tutto. In modo che il filo sottile non tagli attraverso la coperta morbida, aggiungono elementi che aumentano l'area. È logico e corretto - speciali pulsanti in ceramica, qui - il master ha applicato un altro elemento in ceramica disponibile. Può anche essere un pezzo di tubo di ceramica, un elettrodo non consumabile al tungsteno. In forni con una temperatura leggermente più bassa e meglio controllata (fusione, flessione - di solito fino a 750 ° C, riscaldamento elettrico, controllo preciso della temperatura senza coste), è possibile utilizzare anche elementi di acciaio inossidabile non spesso.
Anche la copertura del forno è fabbricata. In realtà, la recinzione è pronta.
Per riscaldare l'interno con gas, devi solo fare due fori. Lato inferiore, per il bruciatore e sul coperchio superiore, per i gas di scarico. Non dimenticare di attaccare la termocoppia e puoi accenderla.
Stufe così semplici sono molto popolari tra i ceramisti randagi, in tutti i tipi delle loro riunioni e non invano. Qui, ad esempio, una compagnia di ceramisti all'aria aperta. Regione del Baikal. La cottura avviene in due forni fatti in casa, simili nel design.
I pulsanti sono spessi, in metallo, bruciatori fatti in casa, interni in ceramica - fusione chiaramente antiscivolo.
L'idea di una tale fornace espressa può essere incarnata in modo un po 'più accurato, come, ad esempio, le fornaci di un artel ceramistam.ru
Non troppo impressionante, vero? Da difficile da raggiungere a il garage o casa officina - solo la forma rotonda dei cerchi del telaio di un tubo quadrato.Tutto il resto sarà facilmente realizzato da un maestro che abbia familiarità con le basi di idraulica e saldatura. Anche un normale elettrodo di consumo. Meno corrente, elettrodo diametro 2 mm, tagliato a metà, polarità invertita. Ma nel frattempo, circa cinquantamila sangue. Più il costo del trasporto per la destinazione. È vero, inoltre, danno un pallone (in basso), un bruciatore e tutte le frattaglie di gas, un termometro.
La fornace adattata per l'officina senza attrezzatura di piegatura. Nella foto, l'attivazione del sistema "cancro". Questo è quando un teschio caldo è immerso nella segatura o nella paglia. Si scopre una specie di bella superficie.
Sì, un certo numero di tali forni, come questo, non ha affatto un fondo regolare. Questo è completamente. Invece, prima del lavoro viene posato un piatto di ceramica, -. È leggermente sollevato da terra, è possibile su mattoni. Possono esserci diverse di queste nocciole e poi tazze e pentole vengono posate sui pavimenti. Ciò consente di risparmiare molto spazio.
Le stufe leggere fatte di coperte e reti in ceramica sono utilizzate non solo dai ceramisti. I lavoratori del vetro non sono molto indietro, anche se la forma dei forni è in qualche modo peculiare - i suoi particolari. Ad esempio, i forni per la fusione, e specialmente la piegatura, sono una sorta di valigia di metallo leggero rivestita con tali refrattari dall'interno. Riscaldatori elettrici - spirali, in un coperchio profondo. Il riscaldamento a gas non viene utilizzato: polvere (fusa in vetro), irregolarità della temperatura, è difficile controllarlo con precisione.
risultati
So. Viene considerato il principio di progettazione di forni ad alta temperatura semplici ed economici. Il principio è molto adattivo: è facile tenere conto dei requisiti specifici per le apparecchiature di riscaldamento. I forni sono leggeri (anche piuttosto mobili), economici, relativamente compatti. La piccola resistenza meccanica del rivestimento morbido e morbido è completamente compensata dal suo basso costo e dall'alta manutenibilità della struttura nel suo insieme. Nelle fornaci è possibile utilizzare sia il riscaldamento a gas (gas, combustibile liquido, legna da ardere) che elettrico. In quest'ultimo caso, quando si utilizzano moderni termocontrollori programmabili, oltre a mantenere accuratamente la temperatura ed eseguire un programma termoprofilo complesso, è possibile realizzare le basse velocità di riscaldamento e raffreddamento (importante!) inerenti ai forni ad alta intensità di calore.
Babay Mazay, novembre 2019